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1. 預(yù)處理階段：破碎熱解后的混合物料經(jīng)氣流剝離機處理，利用高速氣流與摩擦打散的復(fù)合作用，實現(xiàn)極粉與金屬基材的初步分離。獨特設(shè)計的分級系統(tǒng)可確保極粉回收率穩(wěn)定在98%以上。
2. 金屬處理系統(tǒng)：銅鋁破碎機采用錘片式結(jié)構(gòu)，通過可調(diào)節(jié)的沖擊力度實現(xiàn)銅鋁箔的精準(zhǔn)破碎，同時將外殼材料加工成球狀顆粒。配合高頻振動篩的二次分選，可去除99%以上的外殼雜質(zhì)。
3. 深度分選環(huán)節(jié)：研磨后的金屬顆粒進入多級比重分選系統(tǒng)，基于銅（8.96g/cm³）與鋁（2.7g/cm³）的密度差異，通過氣流與振動復(fù)合作用實現(xiàn)純度達(dá)98%的金屬分離。
二、核心技術(shù)突破
1. 智能氣流剝離技術(shù)：采用多級風(fēng)速控制系統(tǒng)（0.5-15m/s可調(diào)），通過物料流態(tài)化處理實現(xiàn)粒徑分級。當(dāng)剝離機轉(zhuǎn)速控制在1200rpm時，極粉剝離效率達(dá)到峰值。
2. 選擇性破碎技術(shù)：研發(fā)的銅鋁專用破碎機配備雙軸差速系統(tǒng)（速比1:1.5），通過差異化破碎力實現(xiàn)金屬箔片的有效解離，同時保持外殼材料的完整性。
3. 分選技術(shù)：將氣力分選與振動分選有機結(jié)合，實際應(yīng)用中，銅鋁分離精度可提升至0.1mm級別。
三、經(jīng)濟與環(huán)保效益分析
1. 金屬回收價值提升：相比傳統(tǒng)工藝，新技術(shù)使銅回收率從85%提升至98%，鋁回收率從85%提升至98%。
2. 能耗優(yōu)化：系統(tǒng)采用余熱回收裝置，能耗較傳統(tǒng)工藝降低35%。破碎環(huán)節(jié)的節(jié)能設(shè)計使單位能耗控制在45kWh/t以下。
3. 環(huán)境效益顯著：封閉式處理系統(tǒng)配合布袋除塵裝置，粉塵排放濃度＜10mg/m³，達(dá)到國家超低排放標(biāo)準(zhǔn)。
四、工業(yè)化應(yīng)用前景
該工藝已在某動力電池回收示范項目成功應(yīng)用，建成5萬噸/年的處理線。運行數(shù)據(jù)顯示：
極粉回收率：97.2%（LiCoO₂含量98.1%）
銅箔純度：98.5%（厚度＜0.1mm）
鋁箔純度：98.8%（厚度0.015mm）
設(shè)備連續(xù)運行時間：＞720小時
豫公網(wǎng)安備 41082502410911號
